Os estudos de simulação de elementos finitos é de extrema importância para garantir que é produzida a melhor solução, trabalhando-se o postiço no ambiente digital antes da produção. Sendo realizado testes de enchimento do termoplástico e/ou transferência térmica é possível obter uma previsão das zonas problemáticas das superfícies moldantes e adaptar as geometrias de refrigeração de acordo, reduzindo defeitos associados a gradientes térmicos descontrolados que limitam cadências produtivas e a qualidade do produto.

No caso dos canais conformáveis, é possível produzir com diferentes áreas de seção, podendo o canal ter geometria constante ou não, de acordo com os requisitos e zonas do molde. A alta resolução destes processos é dada pela altura de camada, sendo que pode variar entre os 30~50 microns. A rugosidade das peças obtidas por processos aditivos não cumpre os requisitos para superfícies moldantes, porém apresenta vantagens no interior dos canais criando um regime turbulento aumentando a transferência de calor, ao contrário do acabamento espelhado dado pelos processos de furação convencional.

Apresentando um acabamento superficial com as camadas bastante pronunciadas, são também necessários processos de maquinação para assegurar o rigor geométrico de modo a permitir encaixes, ou outro processo aditivo.

Após os passos aditivos é sempre necessário um processo subtrativo de maquinação CNC para garantir o rigor geométrico e o acabamento superficial seja para assegurar a adesão de material no processo aditivo seguinte ou para responder aos requisitos da rugosidade para moldes de injeção. A hibridização de processos na produção de postiços de pequenas dimensões por SLM, devido a constrangimentos nas ferramentas subtrativas de fresagem, o processo aditivo pode ser interrompido, sendo efetuada uma maquinação, e voltar a continuar o processo aditivo, podendo-se repetir estes passos segundo a complexidade da peça.

Para um aumento da durabilidade e qualidade dos moldes e postiços é ainda possível, por DED, fazer a deposição de ligas adequadas (alta dureza, auto lubrificante) diminuindo a erosão das superfícies moldantes e facilitando a extração da peça aumentando significativamente o número de ciclos de injeção. A hibridização entre diferentes processos aditivos e subtrativos alarga o leque de possibilidades para o projeto de ferramentas de alta performance para uma indústria altamente competitiva e exigente como a de injeção.

A partir deste mapeamento é possível ao utilizador registado realizar pesquisas de forma fácil, intuitiva e detalhada com base em alguns parâmetros, e observar quais as tecnologias disponíveis em território nacional para a fabricação de estruturas de base polimérica ou metálica pela utilização das técnicas de fabrico aditivo.

O projeto TOOLING4G continua em execução, apesar das restrições de mobilidade impostas para limitar a propagação do COVID19. O empenho das equipas envolvidas nas várias atividades continua, embora alguns trabalhos sejam de mais difícil concretização, não só pela falta de acesso a infraestruturas laboratoriais, como também pelas limitações decorrentes da re-organização do trabalho que as várias entidades empresariais e não empresarias se viram forçadas a implementar.
Nesta fase, em que se verifica uma maior dificuldade na realização de trabalhos experimentais, tem sido dado um maior enfoque nas atividades de investigação envolvendo a simulação e análise de dados e resultados, discussão e reporting de resultados. Destaca-se igualmente a forte articulação com a ANI – Agência Nacional de Inovação, especialmente no que se refere à apresentação de pedidos de pagamento e resposta a esclarecimentos.
A gestão do projeto continua a sua atividade e está disponível para responder a quaisquer pedidos dos copromotores.